框架零件在加工中容易变形，多次装夹会反复发生累积定位误差，导致产品尺寸恶化，针对这一问题，通过开发分度转台解决了多次装夹引起的累积误差，通过在产品内框设计隔振工装减少了加工过程中产生的变形和加工振动，提高了产品的加工精度和生产效率，那么，下面一起了解下自制分度转台在框架类零件加工中的应用吧!　　

　　某型号产品主体是典型的车架类零件，使用该产品作为分度转台车架类零件加工中的试验实例。 加工成本高，零件变形严重，尺寸精度难以保证，合格率不高。 工艺改进后，该产品采用的毛坯材料为铝合金材料，原试制数控加工工艺本着工序集中的原则，在三轴加工中心多次装夹完成大量工作内容，可采用重新设计的气动分度工装完成零件的深加工。

　　分度转台是一种利用气缸将压缩空气转化为动力夹紧产品的气动卡盘，在此基础上加装隔振工装，减少产品加工过程中的振动，可实现一次装夹、多面加工。

　　1 .零部件的整体分析

　　零件主体材料为镁硅铝合金，是一种镁铝合金，硬度小、韧性好，在加工过程中容易发生热变形。刚度差，且要求圆形凸台顶面平面度为0.005mm，内孔公差为0.03mm，产品由一块铝材机加工成型，且零件型腔内没有任何加强筋和支撑，只靠4根立柱支撑。

　　2 .零件加工中存在的主要问题

　　原加工工艺为粗加工热处理(高低温应力去除处理)依次精加工6个面，受限于镁铝合金坯料易变形特性，特别是加工一个面时，产品内部没有支撑，加工质量不稳定，零件直线尺寸超差。

　　加工中容易发生变形和振动刃现象，影响加工精度，导致产品不合格。在三轴立式加工中心进行精加工。 也就是说，用老虎钳多次夹着翻转进行加工，传统的加工工艺方法是先对毛坯材料进行粗加工，单边留有2mm的精加工余量，再进行应力去除热处理。

　　由于产品内腔没有任何支撑，加工过程中产品容易变形，产品圆形凸台顶面平面度公差，零件痕迹严重，尺寸差，对操作人员安装要求高，每次都要控制安装力。 加工效率低，产品加工质量难以保证。

　　3 .解决方法和做法

　　针对产品的易变形特性，精加工工序：加工基准面。 自制分度转台，增加隔振工装对后面进行加工。 在半精加工圆形凸台的上表面留有0.3mm的精加工余量。 所有面加工完成后，按照先粗后精、先标准后精的加工原则，先对产品进行粗加工，再进行应力去除热处理，为保证几何公差，用镗杆精加工圆形凸台的上表面和内孔内容。

　　4 .确定数控加工内容

　　数控加工一般采用工序集中原则，新的加工技术是在原有技术的基础上改进而成，改进了原有技术的精铣削加工工序内容的加工方法和加工顺序，将其确定为数控铣削加工工序。 在此基础上，设计了该工装夹具。

　　改进后的工艺采用自制工装加工该机箱上的所有型腔、孔，适合放在加工中心设备上加工。 采用现有设备的立式加工中心即可满足上述要求，由于该零件加工内容只有半精铣、精铣、钻削等工序，所需刀具不超过20把，工件装夹后可自动完成零件加工。

　　5 .分度转台的设计与制造

　　为了降低生产成本，充分合理利用设备资源，由于人为装夹失误和力控制不佳造成的零件尺寸工件设计中定位精度和分度转台旋转精度控制在0.02mm以内，结构尺寸合理，使用自制的分度转台，通过气缸锁紧工件，一次装夹(位移分度)完成零件四个面的精加工，同时为了防止产品加工过程中的变形和振动，加装隔振装置的加工与机床无干涉，装夹方便可靠，满足加工需要。

　　安装座底面与零件定位面的垂直度控制在0.02mm以内，安装旋转中心轴与固定座底面的垂直度控制在0.02mm以内。 定位销和可动旋转轴的定位孔的配合为8H6/h5 (滑动配合)，固定基座的旋转中心孔和可动旋转轴的配合为63H8/h6 (滑动配合)。

　　工件主体采用模具钢，定位销采用合金钢，通过调质处理具有综合力学性能。 定位销先在数控车床上加工，然后采用磨削和调质处理，在定位销上安装弹簧，起到自动定位的作用。 活动转轴的中心孔和定位孔采用镗孔和铰刀，然后进行研磨以保证孔的精度，使各定位孔和轴的几何公差控制在0.02mm。

　　自制分度转台工装组成部分，先加工产品基准面，将产品工装固定，打开气缸，用尾座支撑产品右侧面，打开油缸，加工上、下两个框架面;合上油缸，取下产品进行测量，加工前后框架面; 然后合上油缸，用隔振装置支撑已加工面，防止产品加工时变形和振动刃，检验合格后进行下一道工序的加工。

　　6 .产品加工过程中分度转台验证

　　工装设计是否合格采用科学的检测方式，对工装加工的批量产品进行抽检，零件变形量在图纸要求公差范围内，工装检验合格率达到99%以上，证明工艺改进和工装设计可靠，用工装千分表检测垂直度和回转精度，均在0.02mm以内; 用高精度三坐标检测仪对工件加工的零件进行了检测，尺寸全部合格。

　　通过对该产品的研究和试制，采用自制的分度转台和隔振装置应用于某型号产品本体的加工，同时，降低了公司的成本，提高了效率和效益。 实际上，在加工中心加工该产品时采用合理的安装安装安装方式，其技术难度得到有效解决，加工质量完全满足图案要求，合格率达到99%以上，可以避免多次安装过程中零件产生变形现象，减少多次定位导致的安装误差，使安装操作更加方便、准确、方便。